松科先导1175AH储能PACK产线设备自动化装配工艺流程

1175Ah大电芯，单颗重量超过25公斤，尺寸比常规电芯大出一截。用这种电芯做储能模组，产线上每一步都得重新设计，搬运要扛得住重量，定位要稳得住大尺寸，焊接还得照顾到更大的极柱面积。

松科先导针对1175Ah大电芯专门搭了这条全自动柔性产线，下面逐个工序聊聊装配流程的关键环节。

大电芯上料，搬运这事儿得交给机器人

1175Ah的电芯靠人工搬？搬几颗还行，一 天搬几百颗，工人胳膊先受不了。松科先导在上料工位配了重载六轴机器人，单臂负载60公斤，一次抓取两颗电芯。

抓手是柔性自适应设计，碰到不同尺寸的电芯，气缸自动调节开合距离。来料不管托盘怎么放，视觉系统先拍照识别位置和朝向，机器人再去抓。放反的、歪的，直接报错。

上料的同时，每颗电芯的条码被自动扫描录入，和来料批次绑定。

分选配组，大电芯更怕'木桶效应'

大容量电芯成本高，分选这步做不好，一颗差的拖垮整个模组，浪费的不是小钱。

松科先导的分选工位跑三道检测：OCV开路电压、IR交流内阻、容量测试。电压差收在±10mV以内，内阻差收在±0.3mΩ以内，比常规产线紧了一档。

配组算法自动把参数相近的电芯分到一组，电芯按顺序排在缓存线上，堆叠工位按顺序取料。

堆叠成型，大尺寸得控住平行度

1175Ah电芯堆叠，十几颗摞起来，高度超过半米。这个高度下，底下稍微歪一点，顶上偏差就放大好几倍。

堆叠平台用的是伺服驱动加高精度导轨，每放一颗电芯，两个激光测距仪同时打左右两侧位置。左右偏差超过0.15mm，伺服立刻补正。堆完全部，整体平行度压在0.3mm以内。

隔板和端板的放置也整合在这个工位，机器人抓端板时有定位销预定位，放下去误差不超过0.1mm。堆歪了的模组到焊接工位就会暴露问题，极柱和汇流排对不齐，焊出来偏焊、连焊。

汇流排焊接，极柱多更考验设备

1175Ah大电芯模组极柱直径更大，焊接面积相应增加，热量控制不好容易伤到电芯内部密封结构。

松科先导的焊接工位分两步走。先由机器人把busbar放到极柱上方，同轴相机拍照定位极柱圆心，对中精度±0.15mm。然后激光焊头按预设轨迹走一圈。

焊接参数不是写死的，系统根据电芯型号自动调功率、速度和离焦量。焊头自带吹气保护，防止焊渣飞溅。焊接过程同轴相机全程录像，焊缝外观有问题当场标记。

焊完全部极柱，X-ray在线检测工位透视焊缝内部，虚焊、气孔、焊深不够都逃不过。

BMS装配，给大模组装好'神经系统'

BMS板卡安装在大电芯模组里更得小心，装歪了或者螺丝没拧到位，后续运维排查特别费劲。

松科先导用机器人抓取BMS板卡，视觉定位安装位置，伺服电批锁螺丝。扭矩精度±3%，每颗螺丝的锁附曲线实时存入MES。拧紧过程中扭矩曲线异常，比如滑牙或者没拧到底，工位不放行，直接报警。

线束连接做了防呆设计，接插件带方向识别，插反了不放行。储能模组用十几年，线束接触不良是后期故障高发原因，这步卡住了能省不少麻烦。

模组锁紧注胶，大模组的结构强度全靠这步

1175Ah模组重量大、运行时热膨胀也明显，锁紧和注胶的工艺要求比小模组严得多。

锁紧工位用四台伺服电机同步拉紧拉杆，力度分预紧、加压、保压三段。四角受力实时监控，偏差超过5%就调整，不会出现一边松一边紧的情况。

注胶用双组份导热结构胶，计量泵控制配比和出胶量，精度±3%。机器人走轨迹覆盖每个电芯间隙，注完进真空腔脱泡3分钟。胶层有没有气泡、厚度够不够，后面有2D视觉抽检把关。

EOL下线测试，大模组出厂前过五关

模组组装完毕，到下线前的终检环节。松科先导的EOL测试台一次跑完五项：

绝缘耐压测试加直流高压检测漏电流；电压采样检测看BMS能否准确读到每串电压；温度采样逐个探头验证通断；通信测试跑CAN协议握手；外观拍照比对有没有磕碰、缺件、胶溢出。

不合格的进返修区，系统推送异常报告。合格的打码、贴标、入库。

所有工序数据在MES里自动归档，每个模组一个条码，全流程参数可追溯。电站运维出了问题，扫码就能定位到具体工序。

写在末尾

1175Ah大电芯储能模组的装配工艺，跟普通电芯产线不是一个量级的挑战。电芯重了、尺寸大了、精度要求更严，每道工序都得针对性适配。

松科先导这条产线，从上料到下线十二道工序全自动，中间不停机不等人。大电芯产线该有的重载能力、精度控制、质量追溯一样不缺。在建线或升级产线的朋友，欢迎来现场看一圈，跟着工序走一遍，比看参数表直观。