松科先导全自动锂电池PACK生产线，动力、储能通用智造

眼下, 新能源电池厂商之中, 多数大多同时承接动力与储能这两类订单, 这两类电池的生产要求存在不小差别。动力方面的电池, 主要用于配套车辆以及工程机械, 其模组体积较小, 对于装配精度以及结构牢固度有着很高的要求, 必须要能够应对车辆行驶过程当中出现的颠簸震动；而储能方面的电池, 多用于大型储能电站以及工商业储能柜, 大多是诸如587AH这般的大电芯, 电芯更重, 模组体积也更大, 更看重电池的一致性以及具备完整可查的生产数据。

以往在行业当中, ***为常见之时髦做法, 乃是去分别架设两条单独产线, 一条用以制造动力模组, 另一条用来打造储能模组。表面上看, 似乎各自履行职责, 实际上呢, 弊端众多: 设备采购成本直接变为两倍, 而且还需要更为宽敞之车间来用于存放两条生产线；一旦碰到订单处于淡季阶段, 总会有一条生产线处于闲置停机模样, 设备白费, 场地浪费, 整体产能利用率始终难以提升上去, 诸多厂家都因双线之高昂投入而拖累利润。

解决双线生产痛点需探寻实用选择, 能兼顾两厢产物品类才可称之为当下有益之举, 深耕锂电整线制造的松科先导, 结合多年两类产线落地经验！针对性研发通用全自动化生产用之以锂电PACK生产线, 打破动力与储能产线之间无法互通壁垒难题, 仅用一条生产线便可灵活切换两种产品生产模式, 无需重复投入设备, 还可彻底避免产线闲置, 契合当下电池厂家多品类接单生产需求。

对比普通产线, 便捷换线是这条产线***突出的优势, 无需拆卸任何硬件工装就可完成换线。普通产线在切换动力、储能产品时, 需人工更换夹具, 并调整工位配件, 停工半天以上是常有的情况, 对生产进度造成严重延误。松科先导全线配备视觉定位系统以及自适应夹持机构, 操作人员于后台只需一键切换生产程序, 设备便能够自动适配小体积动力电芯与大规格储能电芯, 自动调节堆叠间距、夹持力度还有压紧参数, 几分钟便可完成换线, 无需拆机, 也无需人工进行微调, 生产衔接不存在丝毫断层。

实现全工序自动化运行的是整条产线, 其将人工参与从***限度上加以减少, 不良率从源头开始降低。电芯扫码建档、自动分选, 电芯堆叠、极柱清洗、是还要进行激光焊接的活儿, 螺丝锁付、成品检测, 上述全程都是自动化流转, 人工搬运磕碰等常见问题、摆放错位以及焊接操作失误这些状况都被避开了。针对两类产品差异化需求, 做了工艺细分, 生产动力模组时, 强化模组压紧力度, 提升整体抗震稳固性, 生产储能大模组时, 升级焊接功率, 适配厚汇流排焊接需求, 保证焊点牢靠, 适配储能长时间大功率放电工况, 一套产线满足两种工艺标准。

质检环节同样达成双模式自适应性切换, 能够从容应对两类产品各异的验收标准。对于动力电池而言, 需进行严苛的绝缘以及安全性能检测, 以此满足车企供应链准入条件；储能电池则需开展气密性、整机功能检测, 而且还要具备完整的溯源资料来应对并网验收。松科先导的这款通用产线, 会依照生产模式自动适配相应的检测项目, 无需人工对检测工位进行增减。具备一物一码溯源系统, 生产数据自动留存归档, 检测数据自动留存归档, 不管车企审厂, 还是储能项目并网核验, 都能一键调出完整资料, 顺利通过审核。

这款通用产线, 从长期成本角度看, 性价比优势极为显著。相较于分开采购两条产线, 它能够直接省下将近四成的设备采购费用, 这是其一。其二, 它还能缩减车间占用面积。其三, 该产线采用模块化拼接设计, 后续在电芯迭代更新、产品规格微调时, 不需要重新搭建产线, 仅需局部加装模块、升级系统程序就行, 其四, 其后期技改投入极低, 能够长期跟上行业电芯迭代节奏。

此外, 产线有着自带的智能中控大屏, 车间里的管理人员能够实时去查看设备的运行状态, 以及当日的产能和产品的良率, 两类产品它们的生产数据是分开来进行统计的, 如此车间管理会更具直观性。与此同时, 松科先导会提供一站式的交钥匙服务, 在前期会免费去规划车间的布局, 在中期会负责设备的安装以及联机调试, 在后期会手把手地培训操作人员, 还搭配全天候的售后运维, 全程都是一站式服务, 能让厂家省心且快速地实现投产。

如今在新能源领域, 行业订单变得越发多样, 单一的产线早就没办法跟上市场变化的脚步了, 而当投入双线时又定会增企业成本方面的压力。松科先导拥有全自动锂电池PACK生产线, 凭借高柔性通用这一能力打通动力与储能生产间的阻碍, 解决厂家存在的换线速度慢、投入成本高、产能出现闲置这三大让人头疼的问题, 兼顾自动化生产所能达到的效率以及多品类生产具备的灵活性, 尽力帮助电池厂商简化产线布局、缩减生产成本支出, 能够轻松覆盖车用动力、储能电站这两大占据主流地位的市场, 达成***柔性制造的目标。